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玻璃钢缠绕设备的核心技术及其工艺流程

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玻璃钢缠绕设备的核心技术及其工艺流程

发布日期:2018-12-30 作者: 点击:

  玻璃钢缠绕机,其技术核心是采用固定在前后圆盘上的若干个特殊结构缠绕辊来连续驱动钢带形成缠绕内芯模,缠绕辊的输出动力变频可调,输出的动力范围大,为钢带快速的前后循环运转提供了强大的动力保障。

  在钢带形成的缠绕内芯模上连续的完成玻纤缠绕、复合、加砂、固化等工艺过程,同时在线完成制品的倒角、打磨、切割等工序。

玻璃钢缠绕设备


  (1)仔细阅读设计文件,留意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、展层设计等关键事项,做到心中有数。

  (2)设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常,特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象,之间配比是否达到设计要求;要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度;玻璃钢缠绕机

  (3)清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物,模具要作到表面平滑,有题目及时修理、维护;

  (4)缠聚酯薄膜。为方便脱模,在模具表面应包覆1层聚酯薄膜,薄膜搭接宽度1~2㎝,厚度为40um之间。要求薄膜无破损,无皱折,两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

  3、玻璃钢塔器制作筒体内衬成型:玻璃钢内衬按结构又分内衬层和过渡层,主要起防腐防渗作用。

  (1)内衬树脂配制。按质检部分根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑,配料量要根据制造进度公道把握。当现场情况发生变化时,质检部分和制造部分应及时调整配方,并按新配方配制需用的树脂;

  (2)按设计要求的展层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具,进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高,具有很好的防腐防渗作用,其内衬层树脂含量在92%以上,过渡层树脂含量80%。

  (3)过程检验。按设计要求展覆完各层后,要求操纵工人进行初步的质量检测:内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡,若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施;

  (4)内衬深度固化,脱模。

玻璃钢缠绕设备

  4、上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。

  (1)玻璃钢封头内衬层成型与玻璃钢筒体内衬成型工艺及原材料相同,采用喷枪喷射成型,树脂含量高。封头内衬层展设完毕,深度固化。

  (2)展设封头结构层,喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层展设过程中应施加公道的张力,相互之间适量搭接,并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。

  (3)过程检验,深度固化,脱模。

  5、玻璃钢塔器组装:

  (1)将固化好的筒体内衬和封头脱模,切割成设计文件规定的尺寸。

  (2)用组装环将筒体内衬和封头对接,将组装环调整到公称直径Φ-30mm,组装环插进筒体内衬,胀紧组装环至工称直径Φ-15mm,将下封头套在组装环外露部分,缓慢胀紧组装环,并丈量内衬周长及3点(均布)直径,至达到标准要求。

  (3)展设对接缝外加强层,打磨接缝区,由内至外门路式(宽度递增)展设外接缝,至外层宽度不小于500mm。整体加强完毕,用内衬树脂及短切毡粘接内缝,由外至内门路式(宽度递增)展设。

  (4)过程检验。

  6、玻璃钢塔器整体加强:

  (1)将组装好的设备壳体接进数控纤维缠绕机,打磨、修整设备壳体外表面。在内衬管口处钻孔,充气保证内衬的圆度。

  (2)用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区,调整缠绕角及封头包角,依适应封头应力集中特性,下封头包敷宽度大于250mm,筒体包敷高度400mm。

  (3)采用一高三多、退缠进喷,喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行,并通过调整内衬转速及纤维张力,保证罐壁树脂含量。外斜底设备下封头底面与设备轴线不垂直,调整缠绕设备及缠绕参数,整体加强中交叉缠绕的缠绕长度大于设备筒体长度,设备主体旋转1200,缠绕纱对设备上下封头形成花蕾式包敷。

  (4)过程检验,深度固化。

  7、玻璃钢塔器装配管口:根据图纸划线定位,开孔安装管口。

  8、玻璃钢塔器外保护层:整体制作完毕后(包括配件安装),喷涂防护层,抗老化胶衣树脂添加紫外线吸收剂、增韧剂。

  9、送检。


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